ガススプリング
CS2シリーズ：BDCロック機能タイプ
CS2シリーズ（ロッキングシリンダー）
下死点(BDC)でロックできる制御可能タイプの窒素ガススプリングタンカーシリンダー
ブランクホルダーの保持や成形工程のタイミング制御を実現する高機能モデル
●2つのロック方式を選択可能
Standard Lock(標準ロック)：最大1mmの戻りが発生
Positive Lock(CS2+PS)：PSパッシブスプリング連動でスプリングバックゼロを達成
ブランクホルダーの保持や成形工程のタイミング制御を実現する高機能モデル
●2つのロック方式を選択可能
Standard Lock(標準ロック)：最大1mmの戻りが発生
Positive Lock(CS2+PS)：PSパッシブスプリング連動でスプリングバックゼロを達成
1. BDC(下死点)でロックできるガススプリング
プレス機が下死点に達すると、ピストンロッドがその位置でロックされる構造
ロックの制御は ガススプリング底部のバルブと圧縮空気(最低4bar)により行われる
2. 復帰(リターンストローク)は空気圧で制御
シリンダーの復帰は加圧状態の解除によって制御
バルブを開放すると上部室と下部室のガスが流動し、ロッドが復帰
3. 用途：成形時のブランクホルダー保持
ブランクホルダーを下死点位置で保持し変形を防ぐ
成形後の部品を搬送しやすくするため一時的に固定したい場合
(通常のガススプリングではできない“保持のタイミング制御”が可能)
4. 2種類のロックシステム
●Standard Lock(標準ロック)
最大1mmのスプリングバック(戻り)が発生
多くの用途で実用十分なロック性能
フルストローク使用が前提(ロック精度確保)
●Positive Lock System(CS2+PS)
CS2とPS(Passive Spring)をバルブブロックで接続
スプリングバック0mm(ゼロ)を実現
精密な保持が要求される部位に使用
5. CS2シリーズの仕様
1500/3000/5000/7500の4モデル
接触力：1.6～8.4トン
ストローク：4mm～160mm
これは複雑なプレス成形に対応できる非常に広い設定範囲
6. 動作原理
プレス機が下死点に達すると、ピストンロッドがその位置でロックされる構造
ロックの制御は ガススプリング底部のバルブと圧縮空気(最低4bar)により行われる
2. 復帰(リターンストローク)は空気圧で制御
シリンダーの復帰は加圧状態の解除によって制御
バルブを開放すると上部室と下部室のガスが流動し、ロッドが復帰
3. 用途：成形時のブランクホルダー保持
ブランクホルダーを下死点位置で保持し変形を防ぐ
成形後の部品を搬送しやすくするため一時的に固定したい場合
(通常のガススプリングではできない“保持のタイミング制御”が可能)
4. 2種類のロックシステム
●Standard Lock(標準ロック)
最大1mmのスプリングバック(戻り)が発生
多くの用途で実用十分なロック性能
フルストローク使用が前提(ロック精度確保)
●Positive Lock System(CS2+PS)
CS2とPS(Passive Spring)をバルブブロックで接続
スプリングバック0mm(ゼロ)を実現
精密な保持が要求される部位に使用
5. CS2シリーズの仕様
1500/3000/5000/7500の4モデル
接触力：1.6～8.4トン
ストローク：4mm～160mm
これは複雑なプレス成形に対応できる非常に広い設定範囲
6. 動作原理
上下二室構造の窒素ガス室(Upper/Lower Chamber)
ピストンロッド内部の 非逆止弁(Gas flow control)
底部に配置されたNormally-Open(NO)カートリッジバルブ
●ロック動作
1. 下死点到達時
2. バルブが閉じる
3. ガスの逆流が抑制されロッドは戻れない→ロック完了
●アンロック動作
1. バルブを開放
2. 上下室のガスが流動
3. ロッドが復帰
7. CS2シリーズの用途例
ブランクホルダーを一時的に固定し”局所的にブランクを押さえて成形精度を上げる”
ベビーブランクホルダーやパッド制御
成形品を潰さず搬出のタイミングを制御
一つのプレスストロークで複数工程をこなす場合のパッド延長固定
(例：二段成形を1ストロークで実現)
ピストンロッド内部の 非逆止弁(Gas flow control)
底部に配置されたNormally-Open(NO)カートリッジバルブ
●ロック動作
1. 下死点到達時
2. バルブが閉じる
3. ガスの逆流が抑制されロッドは戻れない→ロック完了
●アンロック動作
1. バルブを開放
2. 上下室のガスが流動
3. ロッドが復帰
7. CS2シリーズの用途例
ブランクホルダーを一時的に固定し”局所的にブランクを押さえて成形精度を上げる”
ベビーブランクホルダーやパッド制御
成形品を潰さず搬出のタイミングを制御
一つのプレスストロークで複数工程をこなす場合のパッド延長固定
(例：二段成形を1ストロークで実現)
TNKTシリーズ：フルハイド構造・高耐久・高出力タイプ
TNKT(Tanker T)シリーズ
フルハイト･高耐久･高出力型の窒素ガススプリングタンカーシリンダー
特許ダイナミック潤滑システムとボアシール構造
SEA-4ポートによる配管接続にも対応
1. 汚染に強い“ボアシール構造”を採用した窒素ガススプリング
ロッド側ではなく、シリンダーボア側でシールする構造を採用
ロッドに傷が入っても動作を維持できる高い耐汚染性
2. 特許取得済みのダイナミック潤滑システム（Dynamic Lubrication）
HYSONの特許ダイナミック潤滑システムを搭載
プレスのストロークごとに内部を潤滑
摩耗や熱の蓄積を抑え寿命延長
3. フルハイト設計（Full Height Cylinder）
フルハイトモデルで、Tanker S(ショート)と対になるシリーズ
汎用性が高く、厳しいプレス環境にも対応
4. 配管(ホース)接続が可能
ロッド側ではなく、シリンダーボア側でシールする構造を採用
ロッドに傷が入っても動作を維持できる高い耐汚染性
2. 特許取得済みのダイナミック潤滑システム（Dynamic Lubrication）
HYSONの特許ダイナミック潤滑システムを搭載
プレスのストロークごとに内部を潤滑
摩耗や熱の蓄積を抑え寿命延長
3. フルハイト設計（Full Height Cylinder）
フルハイトモデルで、Tanker S(ショート)と対になるシリーズ
汎用性が高く、厳しいプレス環境にも対応
4. 配管(ホース)接続が可能
SAE-4(7/16-20)ポートを搭載
複数のシリンダーをホースで接続して遠隔充填(リモートチャージ)が可能
5. 高耐久性
複数のシリンダーをホースで接続して遠隔充填(リモートチャージ)が可能
5. 高耐久性
耐久性試験で100万ストローク以上を実証
6. サイドロード(偏荷重)に強い自己調芯ピストンロッド
ロッド自体が自動アライメント
6. サイドロード(偏荷重)に強い自己調芯ピストンロッド
ロッド自体が自動アライメント
金型の微小な動きや偏荷重による負荷に強い
7. TNKTシリーズのラインナップ
TNKT-1000X25
TNKT-1000X50
TNKT-1000X75
TNKT-1000X100
など
8. 各モデルの共通点
初期力(2165 lbf など)
ストローク長(0.63 in～7.87 in)
フルストローク時のエンドフォース(3710–3935 lbf)
7. TNKTシリーズのラインナップ
TNKT-1000X25
TNKT-1000X50
TNKT-1000X75
TNKT-1000X100
など
8. 各モデルの共通点
初期力(2165 lbf など)
ストローク長(0.63 in～7.87 in)
フルストローク時のエンドフォース(3710–3935 lbf)
T3Tシリーズ：小型・高出力・配管使用に最適化タイプ
T3Tシリーズ
配管(ホース)接続に最適化された小型・高出力タイプの窒素ガススプリングタンカーシリンダー
G1/8ポートを搭載するロッドシール方式のコンパクトタイプ
複数シリンダーをホース連結する金型用途に最適
1. 小型・高出力タイプ（小径で大きな力）
Tankerシリーズの中でも小型で高出力が得られる構造
TankerT/Sほどボア径は大きくない一方、小型金型や省スペースのプレス工程に適した高出力を発揮
2. ホース配管に適したG1/8ポート（T3T最大の特徴）
配管使用に適したG1/8ポートを標準搭載
多数のガススプリングをホースで連結し、遠隔で加圧・調整可能
TNKT(SAE-4ポート)よりも小型金型の配管に最適化
3. ロッドシール方式の窒素ガススプリング
ロッドシールタイプ(Tシリーズ共通)
ロッド部でシールするため、サイズを小さくできる構造
小型金型での使用に最適
※TNKT/TNKSはボアシールタイプにより汚染耐性が高い。T3Tは構造が異なります。
4. 小径ボディ・低全高（コンパクト設計）
Tankerシリーズの中で最小クラスの高さを実現
省スペース金型や複雑なレイアウトでの組み込みが容易
5. Tankerシリーズとの互換性
T3TシリンダーはTNKT(Tanker T)シリンダーと互換性あり
※サイズ・用途の観点で選択肢として置き換え可能
6. 主な用途
小型金型で高出力が必要な場合
G1/8ホースを使った配管接続が求められる場合
全高を抑えてレイアウト自由度を高めたい場合
高ストローク・高出力が求められるが、TNKTより小さくしたい時
(Tanker T/Tanker Sは大型金型向け、T3Tは小型〜中型金型での高出力用途に最適化)
Tankerシリーズの中でも小型で高出力が得られる構造
TankerT/Sほどボア径は大きくない一方、小型金型や省スペースのプレス工程に適した高出力を発揮
2. ホース配管に適したG1/8ポート（T3T最大の特徴）
配管使用に適したG1/8ポートを標準搭載
多数のガススプリングをホースで連結し、遠隔で加圧・調整可能
TNKT(SAE-4ポート)よりも小型金型の配管に最適化
3. ロッドシール方式の窒素ガススプリング
ロッドシールタイプ(Tシリーズ共通)
ロッド部でシールするため、サイズを小さくできる構造
小型金型での使用に最適
※TNKT/TNKSはボアシールタイプにより汚染耐性が高い。T3Tは構造が異なります。
4. 小径ボディ・低全高（コンパクト設計）
Tankerシリーズの中で最小クラスの高さを実現
省スペース金型や複雑なレイアウトでの組み込みが容易
5. Tankerシリーズとの互換性
T3TシリンダーはTNKT(Tanker T)シリンダーと互換性あり
※サイズ・用途の観点で選択肢として置き換え可能
6. 主な用途
小型金型で高出力が必要な場合
G1/8ホースを使った配管接続が求められる場合
全高を抑えてレイアウト自由度を高めたい場合
高ストローク・高出力が求められるが、TNKTより小さくしたい時
(Tanker T/Tanker Sは大型金型向け、T3Tは小型〜中型金型での高出力用途に最適化)
マニフォールドシステム
Gas Spring Manifold Systems(マニホールドシステム)
複数の窒素ガススプリングをマニホールド(共通ブロック)で連結
1つの集中制御ポイントで加圧・減圧を管理するシステム
1つの集中制御ポイントで加圧・減圧を管理するシステム
均一な力、低い圧力上昇、高品質なプレス成型を実現
1. force(出力)の均一化
マニホールド内で圧力を共有
マニホールド内で圧力を共有
各ガススプリングの出力が均等に分配
金型のパッド圧が均一になりプレス品質が安定
2. メンテナンス性の向上
1か所で加圧・減圧を管理
トラブルシューティングが容易
サービス性の向上
ダウンタイムの減少
3. コンパクト構造
ホースや外部配管を使わず、マニホールドブロック内部でガススプリング同士が連結
金型のパッド圧が均一になりプレス品質が安定
2. メンテナンス性の向上
1か所で加圧・減圧を管理
トラブルシューティングが容易
サービス性の向上
ダウンタイムの減少
3. コンパクト構造
ホースや外部配管を使わず、マニホールドブロック内部でガススプリング同士が連結
設置スペースを大幅に削減
従来のホース配管マルチシリンダー方式よりも省スペース
従来のホース配管マルチシリンダー方式よりも省スペース
4. 高カスタマイズ性
ユーザー仕様に合わせて、力、ストローク、マニホールド形状、セッティング位置などを完全カスタム設計
5. 安全性向上
圧力を中央で管理
問題発生時もマニホールドが圧力を制御
※“Genuinely Hyson Safety” の設計思想の下で作られている
6. HYSONマニホールドシリーズ
● 2175 Series
最も高い力と高耐久性
汚染耐性と剛性が高い
フルハイトモデル
● 2000 Series
幅広い直径・トン数・ストローク
汎用マニホールドシリンダー
● 1500 Series
上記同様、様々な仕様に対応
プレス工程に合わせて調整可能
7. マニホールドシステムの仕組み
機械式スプリングより圧力上昇が低い(10–15%)
自己潤滑や分散制御により 品質向上・スクラップ減少
空気クッションより力が安定
スペースを削減し、コストを下げる
従来型ガススプリングのような65%の力上昇が発生しないため、材料流動性(draw/formability)が改善
8. マニホールドとガススプリングの違い
ユーザー仕様に合わせて、力、ストローク、マニホールド形状、セッティング位置などを完全カスタム設計
5. 安全性向上
圧力を中央で管理
問題発生時もマニホールドが圧力を制御
※“Genuinely Hyson Safety” の設計思想の下で作られている
6. HYSONマニホールドシリーズ
● 2175 Series
最も高い力と高耐久性
汚染耐性と剛性が高い
フルハイトモデル
● 2000 Series
幅広い直径・トン数・ストローク
汎用マニホールドシリンダー
● 1500 Series
上記同様、様々な仕様に対応
プレス工程に合わせて調整可能
7. マニホールドシステムの仕組み
機械式スプリングより圧力上昇が低い(10–15%)
自己潤滑や分散制御により 品質向上・スクラップ減少
空気クッションより力が安定
スペースを削減し、コストを下げる
従来型ガススプリングのような65%の力上昇が発生しないため、材料流動性(draw/formability)が改善
8. マニホールドとガススプリングの違い
| (項目) | (自己完結型ガススプリング) | (マニホールドシステム) |
| 圧力： | 個別に保持 | マニホールドで共有 |
| 力： | バラつきやすい | 均一 |
| 圧力上昇： | 高い(最大65％) | 低い(10-15%) |
| メンテナンス： | 個別充填 | 集中管理 |
| 配管： | 必須ではない | 不要(内部ピッタリ接続) |
| 用途： | 小型工具向け | 大荷重のプレス工程向け |
